CAE+AI赋能一体化压铸智能控制 ,已在极氪等工厂落地

高端一体化压铸背景下的模温控制挑战

　　随着一体化压铸成为高端制造的重要方向，超大型、薄壁、长流程的压铸场景对生产稳定性、能耗控制与质量一致性提出了前所未有的挑战。模具温度作为影响浇不足、冷隔流痕以及铸件变形的关键因素，其控制精度直接决定产品良率与产线效率。

　　然而，传统压铸现场普遍面临模温检测与控制各自为政、加热冷却管路繁多导致工艺调优困难等现实困境。模具温度从单一“可调参数”演变为牵一发而动全身的“系统性工程问题”。如何实现模温的精准预测、智能推优与动态控制，成为压铸行业迈向高端化、智能化的重要突破口。

CAE+AI代理耦合：构建“预测—推优—控制”闭环链路

　　针对这一行业痛点，适创科技推出基于CAE+AI代理耦合模型的智能模温控制系统——Supreium-DPB智铸工枢。该系统以“预测+推优+动态控制”为核心路径，为压铸工厂提供可落地、可量化的整体数字化解决方案。

1. CAE+AI快速仿真预测

　　首先，系统基于模具CAD数模与管路系统，自动生成仿真DOE方案，依托适创科技“智铸超云”仿真平台进行大规模计算，构建“工艺参数→温度场”的精准映射关系。随后，利用神经网络训练出毫秒级响应的AI代理模型，实现温度场的瞬时预测，为后续控制提供计算基础。

2. 基于实测数据的模型在线校准

　　结合生产现场红外相机采集的真实模温数据与对应时刻的工艺参数，系统可反向推算实际工况下的模具-介质换热系数，实时反馈至数字模型，实现对代理模型的动态修正与校准，确保虚拟模型与物理世界持续同步。

3. 自适应优化与控制执行

　　在校准后的模型基础上，系统采用DDPG等连续控制策略进行滚动优化，根据当前生产状态（如连续生产、停机复产）与不同生产阶段的目标差异（如快速热模、节能稳定），实时生成最优工艺参数集，并自动下发至模温机、冷却系统执行控制，实现“监测—决策—控制”的完整闭环。

落地极氪等智慧工厂，提质增效成果显著

　　作为全球首个L4级一体化压铸智慧工艺控制系统的重要组成部分，“Supreium-DPB智铸工枢”已在极氪、长安等智慧工厂落地应用，覆盖8条大型一体化压铸岛，并获中国机械工程学会2023年压铸行业创新技术称号。

　　落地后，实际应用数据显示：

1. 生产效率与质量显著提升

　　通过“CAE+AI”融合算法对模温与工艺参数进行协同闭环控制，系统将传统长达数小时的热模与工艺调试时间缩短至8分钟，热模时间节省50%，产线整体产能提升约2.5%。同时，质量一致性得到跨越式改善，铸件关键尺寸波动率下降10%，蓝光检测合格率提升约10%，产品内部缺陷显著减少。

2. 研发与调试周期大幅缩短

　　系统构建的高精度数字孪生基座，将仿真精度提升至90%以上，使试模次数大幅减少。在模具设计阶段即可精准预测缺陷，实现“虚拟试模”；同时，试模阶段的质量结果可被量化并直接反馈至设计端，形成“设计-仿真-试制-优化”的数据闭环，大幅缩短了新模具从设计到稳定生产的全周期。

3. 系统易用性与智能化水平提高

　　通过集成红外图像自动校准、三维温度场映射、语音交互（TTS与语义识别）等智能功能，系统将复杂的工艺控制系统转化为直观、友好的交互体验，降低了操作门槛，提升了现场工程师的掌控力与响应速度。

持续推动CAE与AI融合，助力高端制造智能化转型

　　在一体化压铸不断迈向更高节拍和更大规模的过程中，模温控制已不再是局部工艺问题，而是影响产线整体稳定性的重要系统变量。凭借高标准化、模块化、松耦合的智能温控平台架构，Supreium-DPB智铸工枢将进一步融合智能调度、能耗优化与自适应工艺更新，实现制造系统从“稳定执行”向“自主进化”的跨越。

　　适创科技也将加速该方案在汽车结构件、航空航天复杂铸件、新能源壳体等更多高端制造领域的复制与深化，助力中国制造向高质量、高效率、高智能方向加速迈进。